从电解铝到铝车轮：大通县以 “绿电 + 创新” 破局，填补青海铝加工市场空白

  一、政策锚定：绿电直连构筑发展基石

  依托《青海省绿电直连实施方案》创新机制，大通县突破线路距离限制，实现新能源“就近消纳+直供企业”双模式。其中，北川工业园区作为首批绿电铝核心生产基地，受益于“并网型绿电直连”政策，电解铝企业绿电占比达74%，这一比例较全国行业平均24%高出50个百分点，为产业绿色转型奠定政策基础。

  同时，大通县借力全球首个绿电铝标准《绿电铝评价及交易导则》，推动3家企业完成认证(2家核心生产企业、1家模范生产企业)，其产品通过低碳认证，为进入国际绿色供应链创造条件。从减排效果看，当地吨铝碳排放较传统工艺降低约2.5吨，精准契合下游汽车、电子行业的低碳采购需求，进一步强化了产业政策优势。

  二、产业筑基：绿色产能与能效双突破

  在产能规模上，大通县已形成年产90万吨电解铝产能，占全国绿电铝总产能的8.2%;年产值突破300亿元，成为青海绿铝产业集群的核心增长极。在绿色能源利用方面，当地电解铝企业绿电使用率达74%，位居全国电解铝行业首位，凸显“绿电铝”产业特色。

  能效提升同样成效显著。作为西北地区率先实施电解铝产能升级置换项目的区域，大通县通过装备迭代，实现吨铝综合交流电耗下降约600千瓦时。具体技术路径上，采用大型预焙电解槽技术后，电耗降至12500千瓦时/吨以下，达到《铝行业规范条件》一级标准，既提升了生产效率，又降低了能源消耗。

  三、产业链重构：“五链合纵”激活集群效应

  大通县围绕“全国具有核心竞争力的绿电铝车轮生产基地”“西北最大的绿色铝箔生产基地”“全省最大的绿色铝线缆生产基地”三大目标，系统构建“五链合纵”铝产业体系，具体包括电解铝—合金化产业链、电解铝—压铸—汽车轻量化产业链、电解铝—铝板带—铝箔产业链、电解铝—铝线杆绿色电线电缆产业链、电解铝—铝挤压材—绿电铝应用产业链，实现从基础原料到终端产品的全链条覆盖。

  在重点项目落地方面，青铝绿行年产200万只绿电铝车轮项目已投产，填补了青海铝车轮产品市场空白;辉源绿铝铝箔项目稳步推进，朝着“西北最大绿色铝箔基地”目标迈进;线缆产业链则通过企业集聚，形成省内规模最大的绿色铝线缆生产集群，进一步完善了产业链布局。

  循环经济领域，广泰年产10万吨再生铝项目投运后，大通县再生铝循环利用率提升至10%。这一项目的落地，每年可减少原生铝开采需求12万吨，对应降低碳排放约30万吨，在补链强链的同时，推动产业向循环化、低碳化方向发展。

  四、创新与配套：构建产业生态护城河

  创新支撑方面，大通县通过政企校协同模式，组建铝镁合金材料研究院、铝车轮研发检测中心、绿铝制造研究院三大创新平台，重点攻关高镁轻强铝材料应用技术。目前已成功开发出汽车轻量化用铝合金型材，其强度较传统材料提升15%，为产业高端化转型提供技术储备。

  供应链配套上，大通县积极承接中东部地区产业转移，引入中储发展股份有限公司，开通仓储物流、贸易结算等业务。这一举措显著提升了供应链效能，原材料周转效率提升40%，物流成本降低120元/吨，为产业链上下游集聚创造了良好条件，同时进一步增强了产业基地的核心竞争力。

  五、标杆价值：全国绿电铝转型样本

  从区域对比来看，大通县绿电铝产业优势明显。相较于云南文山(绿电占比65%)、内蒙古霍林郭勒(绿电占比58%)，大通县不仅绿电占比更高，在电解铝精深加工占比(131%)、单位产值能耗等关键指标上也更具竞争力，成为区域绿电铝产业的标杆。

  在行业标准输出方面，大通县积极参与修订《绿电铝评价实施细则》，推动高原绿电铝认证体系纳入国家期货交割标准，这一举措不仅提升了当地产业的行业话语权，也为全国绿电铝产业规范化、标准化发展提供了“大通经验”。