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复制链接在山东滨州的魏桥集团氧化铝生产基地,一座年产能400万吨的智能化生产线正高效运转,这条生产线的诞生离不开氧化铝一分公司技术创新团队的攻坚——在各级领导支持下,团队以“智能、创新、节能、高效”为内核,将一座传统工厂升级为行业技改标杆,其单条生产线规模达到120万吨/年,远超当前行业80万吨/年的平均水平。“从图纸设计到投产运行,我们破解了37项流程瓶颈。”团队负责人介绍,项目建设期间,成员扎根现场,将焙烧炉烟气换热效率提升18%,使这一关键指标达到国际先进水平。
为实现降本增效,团队从多维度发力,以能量梯级利用为核心实施流程重构,通过流化床与平盘洗水、焙烧炉烟气与母液的双重换热改造,年回收余热相当于节约蒸汽38万吨,按工业蒸汽市场价折算年创效超1.9亿元;同时创新焙烧炉“错峰检修法”,结合内衬防损耗技术,将氢氧化铝库存降低40%,盘活流动资金超3亿元,破解了氧化铝行业“库存高企”的共性难题。在设备升级方面,团队践行绿色发展理念推动设备迭代,冷却塔智能化改造后风机能耗降低30%、年节电60.2万度,分解车间附聚流程重构后停用8台高耗能泵组、年节电突破1000万度(相当于减少碳排放8970吨),这些成果使生产线综合能耗降至360千克标煤/吨,优于《十四五原材料工业发展规划》要求的380千克标煤/吨准入标准。此外,团队还建立“三层创新体系”激活全员潜力,智能监测层部署2000余个智能传感器,通过大数据平台实现蒸汽、电力消耗的秒级响应,异常处理效率提升60%;技能提升层开展“节能课堂”42场,覆盖员工1200余人次,培养出15名“节能能手”;微创激励层采纳“泵频率优化”“物料路径改进”等建议28项,年创效超800万元,形成“人人可创新、处处能降本”的氛围。
这一系列创新实践不仅为企业带来显著效益,更在氧化铝行业结构性调整的关键期树立了多重标杆:在能效方面,单位能耗较行业平均水平低12%,为魏桥集团2028年实现1600万吨产能、能耗再降12%的目标奠定基础;在数智方面,智慧工厂集控中心融合物联网、云计算技术,获集团董事长张波调研肯定,成为政企协同推动产业升级的典型案例;在机制方面,“技术攻关+全员参与”模式为行业破解“创新孤岛”难题提供了可复制经验。
面对2030年行业碳减排30%的目标,团队已规划清晰的未来发展路径,将研发赤泥减量化技术以实现固废产生量降低15%,试点光伏电力替代并计划2026年实现清洁能源占比45%,同时推动数字孪生技术在焙烧环节的应用以进一步提升能耗管控精度。“创新没有终点,我们要让每条生产线都成为节能样板。”团队成员的话语,正是魏桥集团以技术驱动产业升级的生动注脚。