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复制链接10月18日,榆林新材料集团合金分公司铸轧车间内,最后一卷亮银色铝材平稳下线,8号生产线热负荷试车圆满收官。此前3天,9号线刚完成试车;再往前3天,10号线率先告捷,短短一周内三条生产线接连突破,车间主任指着中控屏上跳动的参数感慨:“这不是简单的数字叠加,是两年磨一剑的必然结果。”这场“加速度”奇迹的背后,藏着从实践复盘到体系制胜的成功密码——“8号线试车零重大偏差,全靠9号、10号线的‘问题数据库’”,技术组长展示的消缺体系手册厚达82页,记录着设备异响、工艺温漂等13类76项问题的解决方案,这种“试车—复盘—优化”的闭环机制,正是集团“基础研究-应用开发-产业转化”创新体系的缩影,依托秦创原平台积累的理论成果,车间将试错成本降低40%,试车效率提升30%。而在全员攻坚战中,三支队伍更形成了精密咬合的“齿轮效应”:设备检修组采用“红外测温+振动监测”双检模式,提前排除轴承磨损等隐患11处,设备完好率保持100%;生产操作班严格执行与西北工业大学联合制定的工艺标准,关键参数波动率控制在±0.5%以内;后勤保障组创新“物资前置仓”模式,安全防护用品响应时间压缩至5分钟,各环节协同发力为试车成功筑牢根基。
三条生产线的成功试车,不仅是产能的突破,更承载着企业转型的雄心。投用后,它们将纳入集团43万吨铝基新材料项目版图,重点生产新能源汽车电池托盘专用铝材等高端产品,其搭载的35吨矩形结晶器由企业与东北大学联合研发,冷却速率提升40%,可精准控制2xxx、6xxx系列合金成分,产品性能已超越进口同类。这一突破深深根植于集团“人才-创新-产业-资金”四链融合战略:研发投入连续三年增速超50%,2025年新增专利30项;组建3支“科学家+工程师”团队,攻克高强高耐蚀铝合金等“卡脖子”技术;碳渣处理技术实现国际领先,年新增产值超6000万元/万吨,为绿色生产注入强劲动能。
对于行业而言,这场三线连捷更具有里程碑意义。“这标志着我国西北高端铝加工基地从建设阶段迈入产能释放期。”行业专家指出,该项目与集团航空航天用铝合金扁锭产能形成互补,正推动“煤电铝一体化”向“高端制造一体化”跃升,为陕西千亿级铝镁产业集群建设写下关键注脚,成为西北铝基产业发展的全新坐标。