三线连捷！榆林新材料铸轧车间奏响产业升级强音

  10月中旬，榆林新材料集团合金分公司铸轧车间传来连环捷报：10号生产线率先告捷，9号生产线隔3日接力成功，18日8号线再添胜绩。三条生产线在短时间内密集实现热负荷试车圆满成功，不仅标志着车间正式迈入投产冲刺期，更成为集团打造国内煤电铝一体化产业“第一名”战略的关键落子。

  一、理论攻坚：从“试错”到“增效”的迭代密码

  “8号线试车比10号线缩短了4小时，核心在于建立了问题闭环管理体系。”车间技术负责人介绍。针对前两条生产线暴露的设备异响、工艺参数波动等17项问题，技术团队联合集团研发中心开展专题攻关，绘制出涵盖“故障现象-根源分析-解决方案-验证标准”的四维消缺图谱，形成《铸轧生产线试车操作指南》。

  这种“实践复盘-理论建模-现场应用”的模式，正是集团全链条创新体系的微观缩影。依托陕西省博士后创新基地的科研优势，车间将铝液净化、辊缝控制等关键环节的经验数据转化为可复制的技术模块，使8号线试车的工艺达标率较首条线提升32%，为后续生产线调试提供了精准参照。

  二、协同作战：全员攻坚的立体防线

  走进试车现场，一幅分工明确的攻坚图景徐徐展开：

  设备“护航队”实行“2小时一巡检、4小时一维护”制度，运用红外测温仪对辊套、电机等关键部件进行实时监测，将故障响应时间压缩至15分钟内;

  操作“主力军”严守“参数零偏差”准则，通过集团自主研发的智能监控系统，将铸轧速度、冷却水温等12项指标控制在最优区间;

  后勤“保障网”建立物资前置仓，提前备足耐火材料、安全防护用品等30余种物资，实现“需求即响应”。

  这种无缝协作模式，源自两年建设期间的千余次实战演练。从德国设备安装时的中外技术对接，到高合金铸轧工艺的反复调试，车间已形成“技术组牵头、多班组协同”的应急响应机制，为三线连捷筑牢根基。

  三、战略突破：锚定高端市场的产能升级

  三条生产线的成功试车，背后是集团对铝产业“五级延链”的深刻布局。据行业数据显示，2024年新能源汽车、光伏等领域带动高端铝材需求激增20%以上，而传统铸轧工艺难以满足高强度合金生产需求。车间此次投产的生产线，可兼容1系、3系及部分5系铝合金生产，产品将广泛应用于新能源汽车车身、光伏边框等高端领域，正契合榆林市打造镁铝合金深加工产业集群的政策导向。

  产能跃升更具市场深意。当前铝加工行业面临出口退税取消、贸易摩擦加剧的双重挑战，榆林新材料凭借煤电铝一体化的成本优势，叠加三线投产后预计年增12万吨的产能规模，将进一步巩固在西北铝加工市场的主导地位。“每卷铝材的顺利下线，都是对‘高质量发展’的最佳诠释。”集团负责人表示。

  站在新起点，铸轧车间已启动剩余生产线的调试准备。随着这批具备智能化、绿色化特质的生产线全面投产，榆林新材料集团将在高端铝基新材料赛道上持续提速，为陕西有色金属产业转型升级注入强劲动能。