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复制链接5系镜面板作为公司布局汽车轻量化领域的核心产品,凭借80%以上的光线反射率与铝材轻质特性,成为高端汽车内饰的优选材料——其既满足智能座舱的美学升级需求(如替代传统钢琴黑饰板实现现代感设计),又能降低车身重量,契合新能源汽车的节能诉求。该产品2024年所在的车用镜面铝市场规模已达92.6亿元,同比增长11.3%,具备显著的市场潜力,但因工艺窗口窄,试制阶段出现的力学性能波动(抗拉强度偏差超15MPa),直接影响客户装配使用。
为破解这一难题,技术质量部从三维维度推进攻关工作:首先在材料溯源层面,联合中铝材料院开展跨机构分析,通过金相检测发现试样存在局部晶粒粗大(尺寸>150μm)与疏松缺陷(直径10-50μm),而这一问题与5系铝合金热轧后冷却速率不均(局部差异>5℃/s)密切相关,其中疏松缺陷会导致材料呈现准解理断裂特征,韧窝小而浅,是引发性能波动的核心原因;基于此,团队进一步推进工艺迭代,制定多轮试验方案优化关键参数,在轧制环节将道次压下量提升至20%(累计变形量>60%),并安装速度闭环系统控制波动≤1%,冷却环节采用在线水冷装置确保冷却速率≥10℃/s以避免晶粒异常长大,退火环节则针对实验室与产线炉体差异开发分区控温算法,将大退火炉温度均匀性控制在±3℃;同时,通过搭建实时数据采集系统实现数据驱动,对比120组实验室小炉与产线大炉试验数据后,发现产线炉体边缘与中心温差达12℃是性能偏差的主要诱因,后续通过优化炉内风循环系统与温控曲线,最终使大卷产品力学性能波动幅度降低60%。
从攻关成果来看,此次优化实现了技术与市场的双重突破:性能层面,产品抗拉强度偏差收窄至8MPa以内,表面粗糙度Ra值稳定在0.03μm级别,达到行业领先水平;客户反馈层面,优化后产品装配合格率提升至98%,彻底解决了前期装配卡顿问题;战略价值层面,不仅为公司抢占车用镜面铝19%的市场份额奠定基础,更验证了“材料分析-工艺优化-数据闭环”的新产品开发模式,为后续高附加值铝材研发提供了可复制的范本。