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复制链接在生产突破层面,此次四条铸轧生产线试车成功,标志着“铝液不落地”工艺体系全面成型。依托煤电铝一体化闭环,电解铝液经真空台包直送铸轧车间,省去传统重熔环节,每吨铝减少损耗成本200元,项目一期可年产20万吨变形铝合金扁铸锭、10万吨铸轧带材,产品覆盖1-8系高端合金,直供航空航天、新能源汽车等领域。同时,合金分公司通过网格化管理破解建设难题,5轮工艺消缺解决71项设备隐患,4期全员培训覆盖核心技术团队,实现“人、机、料”协同运转,这种“挂图作战”模式使项目较计划提前进入试生产阶段,为2025年铝水转化率提升至25%奠定基础,真正实现从“铝锭”到“高端材”的效率革命。
在技术创新层面,项目凭借硬核实力破解行业痛点。其搭载与中南大学联合研发的7系铝合金技术,产品抗晶间腐蚀性能接近欧美顶级水平,打破航空航天领域高端铝材进口依赖,同步攻关的阳极炭渣脱碳技术更实现每吨碳渣新增产值6000元,被鉴定为“国际领先”。后续企业还将投资3.2亿元打造“黑灯工厂”,把8条旧生产线升级为4条32吨全自动铸造线,并引入5G+智能调度系统,改造后预计年节约成本超2800万元,设备自动化率将提升至行业领先水平,进一步激活效率潜力。
从产业升级维度来看,项目通过“五级延链”构建起独特的产业生态,上游衔接60万吨电解铝产能,下游联动春晨博发等加工企业,实现铝水就地转化年省运费千万元,“十四五”期间还将布局3万吨含钪铝合金棒材等二期项目,产品附加值较传统铝锭提升3-5倍,形成强大竞争壁垒。同时,企业依托“科学家+工程师”双驱体系,联合6所高校建成省级研发中心,36个在研项目斩获30项核心专利,研发投入连续三年增速超50%,构建起“基础研究-中试-产业化”全链条创新生态,以四链融合为煤电铝产业注入科技动能,推动产业价值重构。
从战略意义来看,该项目更是资源型城市转型的“榆林样本”。从毛乌素沙地的荒漠到年营收300亿元的工业绿洲,项目践行“煤电铝材”循环模式,煤炭发电支撑铝冶炼,铝加工吸纳电力产能,固废资源化实现“吃干榨尽”。这种转型路径不仅助力企业冲击“煤电铝一体化全国第一”目标,更成为陕西打造千亿级铝镁产业集群的核心引擎,为资源型地区产业升级提供了可借鉴的实践方向。