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复制链接中色十二冶天津分公司承建的山东铝业蒸发系统节能改造项目在山东省淄博市中铝山东有限公司厂区内实现一次带料试车成功,全流程设备运行稳定、各项指标达标,标志着项目正式从建设阶段迈入试生产阶段,为全面投产筑牢根基。作为中铝山东绿色转型的关键节点项目,该工程涵盖蒸发器制作安装、工艺管道铺设、自控仪表调试等多专业核心任务,技术要求高、协调难度大,其成功试车不仅验证了十二冶在高复杂度工业安装领域的技术实力,更彰显了项目团队“敢打硬仗、能打胜仗”的奋斗精神。
项目的核心技术支撑来自中铝郑州研究院研发的“七效五闪两段逆流管式降膜蒸发”工艺,相较于传统系统实现了显著升级,新III组蒸发器混合母液出料Nk值达200g/l,一二次水电导率等指标优于行业标准,当前用汽量仅74t/h,汽水比稳定在0.18t汽/t水的行业先进水平,后续还将加装APC控制系统,实现进料量、蒸汽量自动调节及机组一键启停。量化节能成效尤为突出,投运后预计年节约蒸汽35万吨、电耗980万度,折标煤超3.4万吨,对应减排二氧化碳8.5万吨,节能规模远超中铝中州铝业同类项目,成为铝业节能改造的标杆。
这一成果的取得离不开多方协同的攻坚实践。十二冶项目管理团队针对“专业多、衔接难”的痛点,采用“关键节点倒排工期+工序质量全检”模式,聚焦核心任务细化分工、精准把控每道工序,通过强化设备调试与系统联动测试打通协作壁垒;调试阶段更联合业主、监理及设备厂家开展多轮全系统排查,实现“零隐患”试车。中铝郑州研究院团队7个月内放弃节假日,通过三维设计优化设备布局,克服现场施工限制;业主方则依托“全国技术能手”徐向升的技术积累,为项目参数优化提供实践支撑,多方合力确保了项目高效推进。
此次项目的成功不仅为中铝山东注入降本增效新动能,按当前能耗数据测算,每年可直接降低生产成本数千万元,同时提升氧化铝产品质量稳定性,增强市场竞争力;更在行业层面树立了双碳目标下铝业转型的典型样本。其“技术研发+工程实施+业主赋能”的协同模式,为有色金属行业蒸发系统改造提供了可复制的经验,助力行业加速实现“绿色低碳低成本数智化”转型,为我国“双碳”目标的落地贡献了关键力量。