西南铝：以绿色转型铸就高质量发展底色

  厂房顶上光伏板阵列如蓝色铠甲，生产车间里节能改造热火朝天，再生铝生产线建设蹄疾步稳……作为我国铝加工行业的领军企业，西南铝近年来深耕绿色发展赛道，通过光伏发电、设备革新、资源循环等系统性创新，构建起覆盖原料采购、生产制造、能源管理的全链条绿色体系，在铝工业转型浪潮中走出了一条独具特色的高质量发展之路。

  能源结构革新：清洁动力筑牢绿色根基

  走进西南铝冷轧制造中心，厂房屋顶绵延的光伏板在阳光下熠熠生辉。这是企业2024年初全容量并网的光伏发电项目，也是其能源结构转型的"里程碑工程"。该项目总装机容量达5.6兆瓦，采用"自发自用"运营模式，每年可输出绿色电能约376万千瓦时——这一发电量相当于节约标准煤1135吨，减少温室气体排放2185吨，同时减排二氧化硫0.38吨、氮氧化合物0.57吨。

  "过去生产依赖传统电网供电，现在屋顶就能'造'清洁能源，不仅降低了碳排放，还为生产用电增添了'绿色保障'。"西南铝能源管理负责人的话语，道出了能源转型的核心价值。在国家"3060"双碳目标指引下，西南铝精准把握光伏产业发展机遇，通过多方论证攻克老旧厂房建设难题，让首期光伏项目成功落地，既彰显了企业社会责任，更为节能降碳注入强劲动力。

  绿色能源的布局不止于屋顶。西南铝在产业链上游建立绿色采购机制，优先选用西南地区丰富水电资源生产的"水电铝"，从原材料端大幅降低产品碳足迹。这种"清洁能源+制造优势"的融合模式，从源头为铝材贴上"绿色标签"，为全链条节能降碳筑牢了基础。与此同时，企业出台"无废工厂"建设实施方案，将绿色发展理念贯穿生产经营各环节，形成全方位环保治理体系。

  生产流程升级：技术改造激活节能效能

  如果说清洁能源是绿色发展的"动力源"，那么生产环节的节能改造就是"节流阀"。西南铝以技术革新为抓手，通过大规模设备升级与工艺优化，推动生产流程向集约高效转型。今年7月，企业召开的节能经验交流会暨优秀项目评审会，便集中展示了10个节能项目的实践成果，其中熔铸厂《以"五化"驱动绿色低碳高质量发展》等3个项目获表彰推广。

  21号熔铸机组的改造堪称典范。该机组原有2台35吨熔炼炉采用预热式燃烧系统，天然气单耗比蓄热式系统高出20%。通过燃烧系统升级，不仅显著降低了天然气消耗，更提升了炉子独立控制能力，实现了"节能+提质"双重效益。在挤压厂，7系合金"双孔模改三孔模"工艺革新提升了生产效率，而"数字巡更系统""无线振动监测仪"等智能设备的引入，则让设备故障诊断更精准，为连续生产提供保障。

  技术改造带来的节能成效体现在一组组鲜活数据中：锻造厂3万吨模压机"水改油"改造年节约循环水20万吨;压延厂3号辊底炉淬火水管网升级后年节水254万吨;冷轧制造中心油雾回收系统全年可回收轧制油220吨，直接降低成本200余万元。从燃料消耗到水资源利用，从设备运行到物料回收，西南铝以全流程节能改造，构建起绿色生产的坚实防线。

  资源循环突破：再生铝注入绿色基因

  绿色制造的深层价值，更体现在产品的"生命周期"中。铝作为"可无限循环再生的金属之王"，其循环利用价值在西南铝得到充分释放。在熔铸厂车间，曾经的废旧铝材经过专业熔炼，重新转化为优质铝水用于生产，这一"变废为宝"的场景，正是企业践行循环经济的生动缩影。

  为破解资源浪费难题，西南铝构建起"稳定+开放"的双轨再生铝供应体系：一方面与头部再生铝平台企业建立长期合作保障原料供给;另一方面深入客户工厂推行"点对点"回收，打造"产品消费—废料回收—再生利用"的闭环链路。依托"生产主导、多部门联动"机制，企业建立全流程动态监测体系，今年1至10月废铝利用率已提升至62%，同比提高8.8个百分点，远超行业平均水平。

  着眼未来，20万吨再生铝循环经济项目的规划建设，更彰显了西南铝的长远布局。作为绿色转型的"标杆工程"，该项目从设计之初就贯穿"全流程绿色"理念：规划建设智能化熔铸生产线实现效率与减排双提升，配套废气超低排放系统和废水循环处理中心确保污染物"零排放"，搭建数字化管理平台实时优化生产能耗。项目建成后，将形成17万吨再生铝年产能，年处理3万吨铝灰，真正实现"回收—再生—应用"一体化运营。

  从屋顶光伏的"点上突破"，到生产流程的"线式优化"，再到资源循环的"链式延伸"，西南铝正以系统性变革让绿色发展的"含绿量"持续转化为高质量发展的"含金量"。在二十届四中全会精神引领下，这家铝加工领军企业将继续深耕生态优先之路，以绿色转型铸就核心竞争力，为铝工业高质量发展提供坚实范本。