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复制链接在“双碳”目标引领与山西省工业绿色转型浪潮中,中铝山西新材料铝加工厂以天然气消耗精准管控为突破口,深耕全流程节能降耗,交出了一份亮眼的绿色成绩单。截至11月底,该厂合金产品累计综合气耗同比降低7.03Nm³/t,在提升能源利用效率的同时,为企业高质量发展注入了强劲的绿色动能。
作为国家级绿色工厂的重要组成部分,该厂摒弃“单点节能”思维,构建起覆盖生产全链条的精细化管控体系,将节能理念渗透到每个工艺环节。在热能留存管控上,定期开展炉门密封专项检修,通过更换密封材料、优化闭合精度等措施,有效阻断热量外泄通道;针对铸盘烘盘工艺进行迭代升级,将传统烘盘时长压缩至15分钟以内,在保证烘盘质量的前提下大幅缩短能源消耗周期。生产调度环节更成为温度管控的“中枢神经”,通过精准协调各工序衔接,减少铝液抬包运输等待时间,确保铝液温度稳定在最优区间,让温度管控成为节能降耗的核心抓手。
能源高效利用与资源循环优化形成节能“双轮驱动”。蓄热球作为窑炉余热回收的关键元件,其清洁度直接影响助燃风预热效率。该厂建立每周蓄热球清理机制,通过定期疏通流道、去除积灰,确保助燃风流量稳定,使烟气余热回收效率提升至最优水平,显著降低天然气消耗。在铝液处理环节,优化后的扒渣工艺流程强化了铝、渣分离效果,减少铝液随炉渣带出造成的间接能源损耗;针对铝棒加工制定差异化物料管控标准,通过精准控制棒头棒尾切除长度,从源头减少自产回炉料产生量,降低二次熔炼能耗。同时,规范再生铝包装打捆标准,既提升了回炉转运效率,又有效减少了物料在转运过程中的热量散失,实现再生资源利用的“热损失最小化”。
这些举措的落地实施,是该厂践行中铝山西新材料“减量化、资源化、无害化”发展原则的生动实践。作为拥有完整铝产业链的央企子单位,铝加工厂的节能探索与公司赤泥“吃干榨净”、二次铝灰资源化利用等绿色技术形成协同效应,共同筑牢企业绿色发展根基。
下一步,中铝山西新材料铝加工厂将持续以技术创新为引领,深化生产流程优化,探索更多节能降耗新路径。在传承现有管控经验的基础上,积极对接行业先进技术,让绿色成为铝加工生产最鲜明的底色,为企业打造行业节能标杆、推动山西工业绿色转型贡献更大力量。